Pulwell Composites Co ; Ltd---brève Introduction de la technologie
Service de conception de Pulwell d’ingénierie peut aider à tous les aspects techniques de votre condition, analyse de la forme du profil optimal et tous les autres aspects pour s’assurer que la conception est techniquement correcte pour l’application. Progrès dans la technologie des procédés et matériaux composites est notre objectif permanent. Nous continuons à innover et à investir massivement dans la recherche technologique et de développement pour s’assurer que nos produits maintiennent leur réputation d’excellence.
Le processus de Pultrusion
Pultrusion est une technique pour la fabrication en continu de profils composites renforcés de fibres. En verre, carbone, aramide et autres fibres de haute performance intégrant une gamme de résines de haute performance, les propriétés physiques est possible pour répondre aux besoins des ingénieurs dans une grande variété d’applications. Fibres de renfort sont entraînés dans une zone d’imprégnation de résine et ensuite aspirés dans un preformer dans une matrice chauffée. Ici, la forme du produit final est déterminée par la configuration de la matrice et la résine est polymérisée.
Avantages du processus de pultrusion
Rapport poids / rigidité 1.High--Également connu sous le nom rigidité spécifique, il permet des matériaux de masses différentes à comparer rapidement dans la rigidité des applications où le poids est toujours un facteur. Fibre de carbone fait très bien dans ce domaine, d’être environ 3 fois plus rigide que l’acier et l’aluminium pour un poids donné.
Avec toutes les fibres exécutant de façon unidirectionnelle, tubes pultrudés profiter optimal de cette caractéristique.
2. haute résistance au rapport de poids--Également connu sous le nom spécifique à la traction, c’est similaire à la rigidité au rapport de poids. Ce ratio permet de comparer les matériaux de masses différentes pour des applications où la résistance à la rupture est prioritaire.
3. la possibilité de faire facilement des tubes à paroi spécifique-épaisseurs--l’intérieur diamètre d’un tube pultrudés est déterminée par un mandrin, il est facile d’échanger pour un autre format, rend facile de produire des tubes avec épaisseur de paroi variable.
4. facile à la machine--En raison de la faible densité des matériaux composites, qu’ils prêtent à usiner bien.
En bref, le processus de pultrusion vous donne une autre façon de résoudre vos problèmes de conception — qui peuvent réduire les coûts et améliorer les performances à long terme. Toutefois, afin d’optimiser ces avantages, il est préférable de conception avec les propriétés de FRP en tête dès le départ. Nos ingénieurs et constructeurs peuvent aider, alors contactez-nous avec votre demande spécifique.
Le processus de conditionnement de Roll
Habillage de rouleau implique l’application de tissu de fibre composite pré-imprégné de résine (Pre-Preg) autour d’un mandrin. Le diamètre extérieur du mandrin détermine ainsi le diamètre intérieur du tube final. Le mandrin et le tissu sont alors en spirale enveloppé avec une bande de consolidation sous tension pour maintenir le stratifié en place pendant la phase de durcissement. Après durcissement, le mandrin est extraite pour maintenir le tube prêt à l’usinage ou de finition selon les besoins.
Avantages du processus rouleau d’emballage
1. fraction de volume de fibre précis--La fibre vient pré-imprégné à l’état congelé, le fabricant de tube. Puisque le carbone et résine sont prémélangés en milieu contrôlé la température et de la particule, la fraction volumique de fibre peut être étroitement contrôlée. Il en résulte des propriétés mécaniques plus cohérentes dans le produit final.
2. petits lots personnalisés--Le processus de production est relativement peu coûteux et le tissu de Pre-Preg peut être utilisé pour les nombreux produits finis.
3. haut degré de personnalisation possible--La facilité de l’addition ou la soustraction des renforts localisés permettent de créer des produits personnalisés pour s’adapter à presque n’importe quel besoin de tube composite.
4. coniques tubes sont possibles--Emballage n’est pas un processus continu, mais utilise un mandrin de dimensions définies, un profil conique peut être construire.
Le processus de moulage par Compression--SMC/BMC
Moulage par compression est un processus de moule fermé, le choix le plus courant pour les grands volumes de pièces composites et souvent associées à des matériaux SMC et BMC.
Ce procédé produit à haute résistance, des pièces complexes en une grande variété de tailles. Fers à dorer appariés sont montés dans une presse hydraulique de moulage. La charge matérielle est manuellement ou robotisé placée dans le moule, les moitiés de moule chauffé sont fermés, et jusqu'à 2 000 lb/po2 de pression est appliquée. Durée du cycle varie d’une à cinq minutes, selon la taille de la partie et l’épaisseur. Des fonctionnalités telles que les côtes, les patrons et les inserts peuvent être moulées en.
Pièces de compression moulée en fibre de verre sont caractérisent par net taille et forme, deux excellentes surfaces finies et la répétabilité de pièce-à-pièce exceptionnelle. Coupe et finition des coûts sont minimes.
Les avantages :
Volumes élevés
Excellente finition de surface
Complexes, de haute résistance de grandes parties de moulage
Deux surfaces finies
Cohérence de la partie
Feuille de moulage composé (SMC)est un prêt pour le moulage de fibre de verre renforcée de polyester matériel principalement utilisé en moulage par compression.
SMC est un processus et matériau composite renforcé. C’est fabriqué en dispersant les longs filaments (habituellement andgt ; 1") de fibres hachées (généralement des fibres de verre ou fibres de carbone sur un bain de résine (résine souvent polyester, résine vinylester ou résine époxy). Les fibres plus longues en SMC entraîner de meilleures propriétés de résistance que standard en vrac, produits de (BMC) composés de moulage. Les applications typiques incluent les applications électriques, résistant à la corrosion doit, composants structuraux à faible coût, automobile et de transit.
Avantages
Par rapport à des méthodes similaires, bénéficie de la SMC d’une capacité de production de très grands volumes, partie excellente reproductibilité, c’est rentable comme besoins en bas du travail par niveau de production est très bonne et déchets de l’industrie est réduite considérablement. Réduction du poids, en raison des exigences dimensionnelles inférieures et en raison de la possibilité de regrouper plusieurs pièces en un seul, est également avantageuse. Le niveau de flexibilité dépasse également les nombreux processus de contrepartie.
Bloc composé de moulage (BMC)est un prêt à la moisissure, principalement utilisé en moulage par injection et moulage par compression du matériau polyester thermodurcissable renforcé en fibre de verre.
Une combinaison de résine coller et haché verre combiné avec un andquot ; sigmaandquot ; mélangeur de lame dans des conditions de très haute andquot mécanique ; workingandquot ; stress. Le composé est livré à la presse sous la forme d’un ballon, dalle ou un journal extrudé et est tombé dans le fond d’un moule ; le matériau est transmise vers l’extérieur jusqu'à ce qu’il suppose que la forme du moule.
La technologie de contrôle de la qualité
Pulwell a propre laboratoireavec universal testing machines et autres machines d’essai, qui est utilisé pour effectuer des tests sur les propriétés des matériaux et des produits ainsi que d’autres tests pour le contrôle de qualité de production.
Les tests suivants peuvent être menées selon ASTM, ISO, GB et autres normes spécifiques :
1. test gel de résine ou d’un mélange de résine
2. teneur en résine
3. résistance à la traction et le module
4. la flexion et le module
5. résistance à la compression
6. résistance au cisaillement
7. adhérence
8. teinture pénétration
9. Barcol dureté et densité
Pulwell a également une relation étroite avec les autres laboratoires certifiés et généralement conduite teste sur les autres propriétés de ce que nos clients requis, tels que les UV, résistance à la corrosion, résistance au feu, REACH, RoHs, la fatigue, résistance aux chocs, propriété d’isolation, Tg, HDT, durabilité et etc., afin de garantir que tous nos produits peuvent répondre à des propriétés spécifiques de nos clients.